PROIECTAREA PENTRU ȘASE SIGMA ASPECTE TEORETICE ȘI PRACTICE PRIVIND

Transcription

1 PROIECTAREA PENTRU ȘASE SIGMA ASPECTE TEORETICE ȘI PRACTICE PRIVIND ÎMBUNĂTĂȚIREA CALITĂȚII Proiect Last update:

2 CUPRINS Costurile Non-Calității Etapele de dezvoltare ale unui produs Specificațiile proiectului Metodologia Șase Sigma Proiectarea pentru Șase Sigma Localizarea metodologiilor în etapele de dezvoltare Activitățile principale în Proiectarea pentru Calitate Procesul DMADV Concluzii

3 COSTURILE NON-CALITĂȚII În Octombrie 2003, Compania Nissan a anunțat chemarea a 2.55 milioane de mașini in service din cauza unei probleme la motor, costurile ridicându-se la aproximativ milioane de dolari În anii , la doar câteva luni diferența Toyota a anunțat chemarea a aproximativ 8 milioane de mașini pentru verificarea pedalei de accelerație, costurile fiind estimate la 2 miliarde de dolari. In ianuarie 2010, Honda a anunțat chemarea a mai mult de 600,000 mașini pentru a repara defectul unui întrerupător care poate conduce, în anumite cazuri, la declanșarea unui incendiu.

4 COSTURILE NON-CALITĂȚII În februarie 2014, General Motors a anunțat chemarea a aproximativ mașini din cauza unor probleme la contact care poate opri motorul în mers, acest lucru ducând la imposibilitatea declanșării airbag-urilor. Problemele au continuat sa apară, ajungând la 45 de chemări până în 30 iunie 2014 care au implicat 28 milioane de mașini, costul fiind estimat la aproximativ 1.2 miliarde de dolari. În mai 2001 autoritățile din Olanda au găsit în perifericele unor console de jocuri Sony un nivel de cadmiu de 20 de ori mai mult decât este permis în regulile statului. Schimbarea cablurilor si costurile verificărilor de siguranța pentru a permite vânzarea produselor pe piața olandeza au adus un cost de 110 milioane de dolari companiei Sony. Aceste exemple de erori din industrie ne creează o idee despre costurile implicate și impactul asupra satisfacției clientului, ce pot însă fi prevăzute prin o îmbunătățire a sistemului de calitate.

5 DE CE ESTE CALITATEA IMPORTANTĂ? Costuri masurate direct Produse non-conforme Chemari service Garantii Costul calității Costuri indirecte Întârziere Pași adăugați fără valoare Munca peste program Stocuri în exces Imagine și reputație Costul calității slabe Costul calității ridicate Costuri probleme interne Costuri probleme externe Costuri de evaluare Prevenire costuri

6 INSPECȚIA De multe ori calitatea este asociată cu inspecția. Inspecția nu adaugă valoare clientului, ea doar arată sau detectează în majoritatea cazurilor, produsele care nu sunt conforme și care nu trebuie să ajungă la client. Inspecția este în multe cazuri subiectivă și poate fi afectată de mai mulți factori precum: abilitățile angajatului, atenție, iscusință la măsurători, mediul, oamenii.

7 EXERCIȚIU INSPECȚIE GĂSEȘTE TOATE LITERELE F SI F. Sarcina: Găsirea literelor f sau F in paragraful de mai jos. Se va seta o alarma pe o durată de 1 minut, la START se vor încercui toate literele f sau F identificate. La terminarea timpului se va preda textul colegului. Pe aceeași durată se va continua încercuirea literelor f sau F care nu au fost identificate în prima încercare. Text: The necessity of training farm hands for first class farms in the fatherly handling of farm livestock is foremost in the minds of effective farm owners. Since the forefathers of the farm owners trained the farm hands for first class farms in the fatherly handling of farm livestock, the farm owners feel they should carry on with the former family tradition of training farmhands of first class farms in the effective fatherly handling of farm live stock, however futile, because of their belief that it forms the basis of effective farm management efforts.

8 REZULTAT EXERCIȚIU Răspuns corect: 48 Lecții învățate: Obiectivul inspecției este clar și simplu, totuși foarte puține persoane găsesc răspunsul corect. Acest lucru ne face să realizăm faptul că inspecția, chiar dacă este făcută în proporție de 100% nu este 100% sigură.

9 CICLUL DE DEZVOLTARE AL UNUI PRODUS Etapa de suport Etapa de cercetare Etapa de fabricare Etapa de proiectare Etapa de dezvoltare

10 ETAPA DE CERCETARE Proiectarea conceptului. Identificarea cerințele și nevoile clienților clientului prin Vocea Scrierea specificațiile pe baza cerințelor de la client (funcționale, specifice companiei, solicitate de piață, standarde sau alte părți interesate). Această etapă a ciclului de viață urmărește produsul de la un nivel înalt, nefiind scopul acesteia de a oferi soluții, astfel echipa este responsabilă să precizeze ce trebuie să fie făcut pentru a satisface clientul și nu cum se vor realiza aceste dorințe. Nivel ridicat de creativitate. Identificarea și evaluarea riscurilor inițiale ale proiectului.

11 ETAPA DE PROIECTARE În aceasta etapă este efectuată proiectarea detaliată a sistemului, sub-sistemului sau a componentei. Cerințele funcționale identificate în etapa de cercetare trebuie acum traduse în parametrii de proiectare cu specificații detaliate. Sunt găsite soluțiile pentru funcțiile produsului, echipa fiind responsabilă pentru a determina cum se vor realiza acestea. Dezvoltarea Funcţiei Calităţii este un instrumente adecvat pentru acest scop, instrumentul QFD.

12 COSTUL ERORILOR IN ETAPELE DE DEZVOLTARE A PRODUSELOR Costul erorilor O proiectare bună a produsului prevede și elimină problemele încă de la început O proiectare slabă a produsului introduce probleme costisitoare pentru următoarele etape de proiectare Concept Proiectare Dezvoltare Fabricație - Suport Timp

13 ETAPA DE DEZVOLTARE Dezvoltarea propriu-zisă a produsului după soluția de proiectare finală deja creată. În funcție de complexitatea produsului final vor avea unul sau mai multe pachete intermediare care să includă progresiv toate cerințele sistemului. Este împărțită în crearea propriu-zisă și testare.

14 ETAPA DE FABRICAȚIE Un proces pentru producție de serie este stabilit și definit. Calitatea necesară și capacitatea de producție de serie este verificată și atinsă. Procesul de producție este evaluat și aprobat. Workshop pentru lecțiile învățate din desfășurarea proiectului este efectuat.

15 ETAPA DE SUPORT Începe în urma livrării produsului final către client. Poate consta în oferirea de suport tehnic sau o întreținere periodică a produsului. Este o etapă necesară chiar și pentru furnizor, deoarece poate fi critic pentru nivelul Șase Sigma pe care îl are ca obiectiv sau deja l-a atins. Problemele care pot apărea cu produsele în perioada garantată vor fi rezolvate de către producător.

16 SPECIFICATII PROIECT Capitol Identificarea unui segment de piață și a unei nevoi specific. Identificarea cerințelor clienților. Ierarhizare cerințe clienți Predefinirea variantelor de produs adresat nevoii determinate la punctul anterior. Selectia variantei de lucru Tehnici si instrumente Documentare (internet, jurnale de specialitate, biblioteca, etc.) sau în urma unui brainstorming este identificată piața țintă pentru produs. Chestionar, interviuri, brainstroming. KJ Diagram, Modelul Kano, Tree diagram (Qualica). Experiență Brainstorming Metoda Pugh

17 SPECIFICATII PROIECT Capitol Identificarea caracteristicilor tehnice ale produsului care satisfac cerințele clienților. Corelarea cerinţe - caracteristici tehnice și desfășurarea funcției calitate până la nivelul componentelor (pieselor) Proiectarea schematică a produsului pe baza funcțiilor de bază. Tehnici si instrumente Voice of the customer (Qualica) Quality function deployment (Qualica). Scheme / diagrame / Visio / poze / CAD pentru concept produs.

18 ISTORIE ȘASE SIGMA Metodologia Six Sigma a fost dezvoltată de Motorola la mijlocul anilor 80. Aceasta a fost bine cunoscută în anul 1995 când Jack Welch de la compania General Electric a folosit-o ca și punctul cheie al strategiei de afacere. Metodologia a contribuit la economisirea a miliarde de dolari companiilor de la începutul anilor Sistemul a fost de atunci într-o continuă creștere, și poate fi considerat că în industria de astăzi este sistemul de management al afacerilor cu cea mai rapidă răspândire.

19 ȘASE SIGMA Procese Metode Instrumente Transparență Întelegere 3,4 unitati defecte pe milion produse Metodologie Filozofie Strategie Statistică Dezvoltarea angajaților și îmbunătățirea profitabilității afacerii Măsurarea capabilității proceselor

20 SIX SIGMA AVANSATĂ. DE CE? Doar îmbunătățirea proceselor și produselor existente pentru a reduce defectele, nu poate opri dorința clientului pentru o calitate superioară Ca răspuns al dorinței clienților pentru calitate și ca inițiativă pentru a atinge nivelul de calitate Six Sigma de 3,4 defecte pe milion de produse a fost propusă integrarea metodologiei în proiectarea produselor noi, folosind Proiectarea pentru Six Sigma. Proiectarea pentru Six Sigma este o componentă a metodologiei Six Sigma care se concentrează pe prevenirea problemelor și nu doar pe repararea acestora;

21 LUPTA ÎMPOTRIVA ERORILOR / LIMITĂRILOR DIN CONCEPT SAU DESIGN Companiile și echipele responsabile pentru dezvoltarea produselor lucrează în două moduri ce sunt denumite în literatura de specialitate ca: fire prevention si firefighting ce le-am putea traduce în limba romana ca prevenirea problemelor și lupta împotriva problemelor. Prima abordare este numită în acest fel deoarece merge pe anticiparea problemelor și crearea unui concept, design puternic și adaptabil, pe când a doua abordare reprezintă lupta de a rezolva limitările din design pentru ca produsul să fie conform cu așteptările și cerințele clienților.

22 PROIECTAREA PENTRU ȘASE SIGMA O metodă ce previne sindromul de luptă asupra erorilor și limitărilor descoperite în etapele târzii ale dezvoltării produsului Metodologia DFSS încurajează organizațiile și echipele ce lucrează în cadrul acestora să se concentreze pe: înțelegerea și introducerea cerințelor și nevoilor clienților în designul produsului în etapele timpurii ale dezvoltării produsului pentru a reduce costurile semnificative.

23 LOCALIZAREA METODOLOGIILOR ÎN ETAPELE DE DEZVOLTARE ALE PRODUSULUI Proiectare pentru Six Sigma Dezvoltare produs / proces nou Îmbunătățire design Six Sigma Îmbunătățire produs / proces Cercetare Proiectare Dezvoltare Producție Ciclu viață produs / proces

24 OBIECTIVUL METODOLOGIEI PROIECTARE PENTRU ȘASE SIGMA Obiectivul principal este de a proiecta corect de prima dată, pentru a evita limitări ale funcțiilor aflate sau doar posibil aflate în dorințele / nevoile clienților. Nivelul de calitate Șase Sigma" în contextul DFSS poate fi reprezentat de vulnerabilitățile care sunt minime sau nu există efectiv pentru designul produsului.

25 PROCESE DE IMPLEMENTARE A METODOLOGIEI DFSS IDDOV (Identificare-Definire-Dezvoltare- Optimizare-Verificare; engleză, Identify-Define- Develop-Optimize-Verify) CDOV (Concepție-Proiectare-Optimizare-Verificare; engleză, Concept-Design-Optimize-Verify) RADIOV (Requirements-Architecture-Design- Integration-Optimization-Verification) DMADV (Definirea-Măsurarea-Analiza-Proiectarea- Verificarea) Cu toate că procesele sunt abordate diferit, majoritatea pașilor, instrumentelor și metodelor sunt aceleași.

26 ACTIVITĂȚILE PRINCIPALE ÎN PROIECTAREA PENTRU ȘASE SIGMA Capturarea cerințelor și a nevoilor clientilor Analiza și prioritizarea cerințelor Transformarea în cerințe tehnice Verificarea performanței la fiecare pas Gruparea cerințelor pe discipline de la sistem, sub-sisteme, componente, procese Dezvoltare design Creare acțiuni pentru neconcordanțe între caracteristicile de calitate și funcționalități Crearea unui plan de control Documentarea cunoașterii câștigate în urma proiectului de îmbunătățire

27 DMADV

28 ETAPA DE DEFINIRE (DMADV) Creare Charter proiect Creare Plan de management al proiectului Creare plan de management al schimbarilor START Identificarea riscurilor Activități din etapa de măsurare Revizuire activități Identificare cerințe și nevoi clienți

29 ETAPA DE MĂSURARE(DMADV) Înțelegerea cerințelor din vocea clientului Transformarea cerintelor în cerințe ingineresti Rezultate din etapa de definire Prioritizarea caracteristicilor de calitate Activitătile din etapa de analiză Reevaluare riscuri

30 ETAPA DE ANALIZĂ(DMADV) Analiza funcțiilor cheie Identificarea cauzelor posibile de defectare Rezultate din etapa de măsurare Etapa de ANALIZĂ Creare concept Activitățile din etapa de proiectare Revizuire concept Evaluare și analiză

31 ETAPA DE PROIECTARE (DMADV) Creare design la nivel de ansamblu Creare design detaliat Rezultate din etapa de analiza Etapa de PROIECTARE Simulare design Activitățile din etapa de verificare Ajustari design si simulare Evaluare și analiză

32 ETAPA DE VALIDARE (DMADV) Crearea unui produs sau serviciu pilot pentru colectarea de date și evaluarea rezultatelor evaluând performanțele pe care le are produsul și satisfacția clienților. Pe baza datelor, în cazul în care este necesar sau pot fi aduse îmbunătățiri cu riscuri mici, ajustări finale sunt efectuate. Odată ce produsul este evaluat și satisface cerințele și nevoile clientului, un plan de menținere a schimbării este elaborat și pus în aplicare.

33