MANAGEMENTUL CALITĂȚII ÎN INDUSTRIA AUTOMOTIVE

Transcription

1 MANAGEMENTUL CALITĂȚII ÎN INDUSTRIA AUTOMOTIVE AUTOR 1 : COȘA IOANA 1, AUTOR 2 : STOICA VALERIA ALEXANDRA 1 COORDONATOR 3 : ŞEF LUCR. EC. DR. ING. ALEXA VASILE 1 AFILIERE AUTORI 1,2,3: UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIŞOARA, FACULTATEA INGINERIE HUNEDOARA REZUMAT Prezenta lucrare prezintă exigențele de calitate ce trebuiesc respectate de către furnizorii de din industria auto, industrie ce este una dintre cele mai performante din lume. Având la bază standardul ISO 9001:2000, ISO/TS detaliază cerințele sistemului de management al calității pentru proiectarea, dezvoltarea, producția, instalarea si service-ul produselor legate de industria auto. CUVINTE CHEIE: management, calitate, automotive, ISO 1. INTRODUCERE Discipline este o metodă înrudită cu FMEA(Failure Mode And Effective Analysis). Una dintre diferenţele esenţiale dintre cele două metode este aceea că prin 8D se iau măsuri pentru remedierea defectelor şi eliminarea cauzelor lor după ce neconformitatea apare, pe când, prin FMEA se încearcă anticiparea defectelor cu cauzele lor. Metoda 8D este recomandată doar în situaţiile cu cauză necunoscută a apariţiei neconformităţii. Metoda 8 Discipline cuprinde următoarele etape:

2 2. STUDIU CAZ În continuare, este prezentată o nouă diagramă ce cuprinde etapele aplicării metodei 8D, dar de data aceasta se pune accent pe perioada de timp la care se referă fiecare etapă (disciplină: D1-D8; D0 are semnificaţia unei etape în care se stabileşte că a apărut o problemă; D0 este etapa care precede iniţierea procesului 8D): D0: Introducerea Numărul clientului Locaţia clientului Ferrari Numărul produsului Bosch Numărul de reclamaţie Cantitate 60 buc/ cutie Data reclamaţie Data de livrare D1: Introducere şi constituirea echipei În prima etapă, are loc selectarea membrilor echipei. Nominalizarea membrilor echipei cu abilităţi şi cunoştinţe neceare descrierii conţinutului problemei. În general acesta este responsabilul produsului în care a apărut problema. Echipa va conţine maxim 5 persoane, cu seletarea unui lider. Echipa trebuie să includă responsabilul de departament. Bede Erika (lider), Popescu Aurel, Moldovan Andreea, Muresean Marius, Responsabil departament: Oprea Bogdan D2: Descrierea conţinutului problemei Se va realiza culegerea informaţiilor, date, fapte, cifre. Descrierea problemei (defectului/deviaţie) cât mai exact posibil, oferind detalii cantitative (fapte, cifre, date, efectul asupra clienţiilor etc.). Ca şi acţiuni ce se vor lua în D2 sunt: adunarea probelor (bune/defecte); adună şi evaluează obiectiv datele; vizualizarea faptelor (foto, desene, schite...) Descrierea precisă a problemei fundamentale, bazată numai pe fapte! Clientul Ferrari a primit o livrare cu nota de livrare , din data cu privire la această livrare clientul a reclamat pentru livrarea aceasta, faptul ca împachetarea produselor finte nu a fost conform cu specificaţiile acestuia. Figura 1 Împachetarea defectuasă a produselor

3 D3: Măsuri/acţiuni imediate de ţinere sub control a problemei Scopul acestei etape e ţinerea sub control a produsului astfel încât neconformitatea să nu mai apară la client. Măsurile imediate servesc doar ca acţiuni de protecţie şi de cele mai multe ori nu au nici o legatură cu cauzele problemei. Elaborarea unui program/plan de punere în aplicare a acţiunilor imediate pentru izolarea problemei. Măsurile imediate urmează a fi înlocuite de măsurile corective definite în D5 şi D6. apariţia acestei probleme, ca acţiune imediată a fost informarea tuturor operatorilor din zona de livrare, pentru a constientiza greşeala care putea fi evitată cu uşurinţa. crearea unei instrucţiuni de impachetare cu privire la cerinţele speciale din partea fiecărui client. crearea unui sistem POKA YOKE care să îi împiedice să greşească împachetarea. Acesta se poate realiza cu ajutorul sistemului folosit (SAP) unde arată pentru fiecare client materialele care trebuie sa fie folosite la împachetare) D4: Analiza cauză-efect Determinarea cauzei,,rădăcină tehnice şi manageriale: CRT (Cauza Rădăcină Tehnică) şi CRM (Cauza Rădăcină Managerială). Aplică tehnica de întrebări,,5 De Ce? pentru a determina şi verifică relaţia funcţională de cauzalitate cauza rădăcină tehnică (CRT). Identifica cauza rădăcină managerială (CRM) care cauzează cauza rădăcină tehnică. Furnizează o evaluare a riscurilor, care include gravitatea, probabilitatea şi amploarea acestui defect/neconformitate. Problema Problema Tabelul 1. Tehnica celor 5 întrebări: Ambalajul folosit pentru îmapchetarea produsului finit nu corespunde cu cerinţele clientului. Cauza Rădăcină Tehnică Operatorul responsabil cu împachetarea, nu a respectat instrucţiunea de împachetare pusă la dispoziţie. Cauza Rădăcină Managerială Operatorul care a efectuat împachetarea a fost luat de la alt post de lucru, motiv pentru care nu ştia şi nu a fost clar informat de existenţa intrucţiuniilor de împachetare. Datorită personalului redus în zona livrării, a fost necesară ajutorul altor operatori pentru împachetarea produselor finite şi astfel a livra la timp. Împachetarea nu a fost conform cu specificaţiile. Nu există o dublă verificare după împachetarea produsului finit. Cauza Rădăcină Tehnică/Cauza Rădăcină Managerială Acest eşec nu a fost luat în considerare. Evaluarea riscului: Nu exista nici un risc ca produsului finit livrat să fie afectat sau distrus. Această problemă se referă doar la modul de ambalare şi nu la produs D5: Definirea măsurilor corective şi evidenţierea eficacităţii acestora Identificarea şi evaluarea măsurilor corective optime care se adresează cauzelor rădăcinii tehnice şi manageriale identificate. Se definesc măsuri corective potenţiale pentru a elimina cauzele rădăcini (apariţie şi nedetectare). D6: Implementarea măsurilor corective şi dovada eficacităţii acestora

4 Punerea în aplicare a programului/planului de implementare a măsurilor corective menite să elimine cauzele tehnice şi manageriale identificate. Validarea eficienţei după implementarea acestora şi asigurarea că nu există efecte secundare/ corelate negative, de exemplu: monitorizarea procesului atât intern cât şi la client. D7: Definirea măsurilor/acţiunilor preventive Identificarea acţiunilor preventive pentru a evita apariţia unor probleme/defecte asemenatoare în alte procese de producţie/ logistică. Se va asigura că nu va exista nici un risc de recidivă prin actualizarea sistemului de monitorizare a proceselor şi a tuturor instrucţiunilor de lucru afectate. (de exemplu: FMEA, plan de control, desen, instrucţiuni de lucru, instruiri). D8: Discuţia finală şi felicitarea echipei Defăşurarea întâlnirii finale a echipei 8D. Se va efectua o evaluare critică a raportului 8D şi a acţiunilor implementate. Se va inchide raportul 8D. Recunoaşterea eforturilor echipei 8D şi felicitarea acestora. Se va arhiva raportului 8D împreună cu alte documente adiţionale. Sedinţa finală

5 Cauzele au fost identificate, măsurile şi acţiuniile au fost definite, iar eficatitatea acţiunilor se va monitoriza pentru 6 săptămâni. 3. CONCLUZII Scopul cu privire la crearea instrucţiunii de împachetare pentru produsele finite pe linia de producţie va duce la o scădere a timpului de împachetare şi în mod special livrarea la timp a produselor la clientul final. Instrucţiunea de lucru cu privire la împachetarea produselor finite este realizată de către departamentul logistic, iar în cazul în care apar deviaţii (modificarea împachetării anumitor produse) producţia va avea parte de suportul departamentului logistic. Aceasta îmbunătăţire a fost monitorizată timp de 12 saptămâni pentru a vedea dacă este eficace aceasta masură. Mini fluxul cu privire la impachetarea produselor finite (figura 2) făcută direct pe linia de producţie. Figura 2. Mini fluxul procesului de împachetare În tabelul de mai jos se găsesc datele cu privire monitorizarea de pe 14 săptămâni Tabelul 2. Monitorizarea procesului de asmblare Data Împachetare totală Ambalajul clientului Procentaj 30,61% 46,62% 47,30% 51,24% 63,05% 64,04% 66,33%

6 Figura 3. Graficul monitorizărilor Fabrica Bosch Rexroth respectă standardul ISO/TS 16949, acesta fiind şi acreditat de către TUV SUD Romania. Scopul acestui standard este dezvoltarea unui sistem de management al calităţii care să genereze îmbunătăţire continuă, punând accent pe activităţile de prevenire a defectelor, de reducere a variaţiilor şi minimizare a deşeurilor pe întregul lanţ de furnizare al îndustriei auto. Îmbunătăţirea implementat şi prezentată în această lucrare a fost implementată şi în cadrul companiei. După analiza efectuată în acestă lucrare cu privire la asigurarea calităţii în cadrul departamentului de logistică din cadrul fabricii Bosch Rexroth Blaj, acesta asigură producerea senzorilor de calitate superioară, împiedicând apariţia defectelor, în cazul apariţiei acestor defecte se găsesc metode de îmbunătăţire pentru a evita reapariţia acestor defecte folosind instrumentele calităţii (POKA YOKE, Analiza Modului de Defectare şi a Efectelor (AM) etc). 4. BIBLIOGRAFIE [1] Moldovan, L. Managementul calităţii. Editura Universității Petru Maior din Târgu-Mureş, [2] Moldovan, L. Organizarea şi conducerea sistemelor calităţii. Editura Universității Petru Maior din Târgu-Mureş, [3] Moldovan, L. Metode de analiză şi evaluare a calităţii. Editura Universității Petru Maior din Târgu- Mureş, 2011 [4] Olaru, M., Tanţău, A Managementul producţiei şi al calităţii, Editura Economică Preuniversitaria, Bucureşti,2002 [5] ] Olaru, M. Tehnici şi instrumente ale managementului calităţii, în Managementul calităţii şi protecţia consumatorului, Editura ASE, Bucureşti, 1997 [6] Stan, A. S., Logistica- suport curs [7] [8] [9] [10]