FLEXIBILITATEA IN PRODUCŢIE

Transcription

1 CAPITOLUL 6 FLEXIBILITATEA IN PRODUCŢIE 6.1. FLEXIBILITATEA PRODUCŢIEI: DEFINIŢII, TIPURI 6.2. FLEXIBILITATEA GESTIUNII PRODUCŢIEI SISTEMUL MRP - MANUFACTURING REQUIREMENTS PLANNING (PLANIFICAREA NECESITĂŢILOR MATERIALE) SISTEMUL OPT OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY (OPTIMIZAREA TEHNOLOGIILOR DE PRODUCŢIE) SISTEMUL "JIT JUST IN TIME (EXACT LA TIMP) SISTEME "FMS" FLEXIBILITY MANUFACTURING SYSTEMS (SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAŢIE) SISTEME ASISTATE DE CALCULATOR: CAD - COMPUTER AIDED DESING (PROIECTARE ASISTATĂ DE CALCULATOR) CAM - COMPUTER AIDED MANUFACTURING (PRODUCŢIE ASISTATĂ DE CALCULATOR) CIM - COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (PRODUCŢIE INTEGRATĂ PE CALCULATOR) CIB - COMPUTER INTEGRATED BUSINESS (AFACERE INTEGRATĂ PE CALCULATOR) SISTEMUL TQM - TOTAL QUALITY MANAGEMENT (SISTEMUL MANAGEMENTUL CALITĂŢII TOTALE) SISTEMUL LP LEAN PRODUCTION (SISTEMUL PRODUCŢIE ADAPTABILĂ )

2 6.2. FLEXIBILITATEA GESTIUNII PRODUCŢIEI SISTEMUL MRP MANUFACTURING REQUIREMENTS PLANNING (SISTEMUL PLANIFICAREA NECESITĂŢILOR MATERIALE) MRP a fost utilizat pentru prima dată în SUA în anii 70 se aplică cu succes în întreprinderile industriale, care execută produse finite complexe, formate dintr-o gamă variată şi numeroasă de elemente componente, cum ar fi cele din electronică, mecanică, textile etc. este foarte important de cunoscut necesarul de materiale cu certitudine, cunoaşterea cu exactitate a nomenclaturii, entităţii, calităţii şi termenelor de execuţie ale produselor odată cu dezvoltarea sistemului a fost luat în considerare şi un alt factor: acoperirea cu capacitatea de producţie necesară executării diferitelor sarcini într-o anumită perioadă, motiv pentru care a apărut un nou concept Planificarea resurselor de producţie (MRP II Manufacturing Resource Planning) porneşte de la determinarea resurselor necesare şi defineşte două categorii de necesar: necesarul independent, ce reprezintă graniţa între întreprindere şi ambientul său (produse finite, piese de schimb, etc.) necesarul independent nu poate fi estimat prin măsuri previzionale şi necesarul dependent (determinat de necesarul independent), pornind de la descompunerea produselor finite în elementele lor componente, determinându-se pe această bază necesarul de materiale, piese, subansamble etc. (în timp ce necesarul dependent poate fi calculat pe baza unor măsuri previzionale)

3 elemente componente: - programul de producţie stabilit (zilnic, săptămânal sau lunar) cuprinde cantităţile necesare din fiecare tip de produs ce urmează să fie obţinut în perioada respectivă; - elementele constructive ale produselor, respectiv componentele ce trebuie să intre în componenţa produsului finit: piese, ansamble, subansamble etc.; - controlul şi evidenţa stocurilor trebuie să se facă pentru fiecare fază din procesul de producţie, în vederea stabilirii exacte a cantităţilor de materii prime, materiale, producţie neterminată, produse finite etc. Pentru aceasta este necesară prezentarea rapoartelor privind evidenţa stocurilor, respectiv întocmirea rapoartelor privind planificarea, controlul şi conducerea stocurilor; - prelucrarea datelor analiza datelor care se referă în mod concret la transformarea intrărilor (materii prime, materiale, energie etc.) în ieşiri (produse finite, lucrări etc.); - prezentarea variantei finale a programului de producţie elaborarea programelor de fabricaţie pentru comenzile sau cererea previzionată. Avantajele utilizării sistemului MRP se referă la: asigurarea planificării sistematice a producţiei prin calculul precis al necesarului de materii prime, materiale, piese etc.; pe baza acestei planificări nivelul stocurilor este redus, determinând economii de fonduri circulante, existenţa de spaţii pentru activităţile de manipulare, recepţie, depozitare etc.; identificarea locurilor înguste în cadrul secţiilor de producţie şi compararea capacităţilor necesare cu cele disponibile;

4 onorarea la termen a comenzilor şi satisfacţia corespunzătoare a consumatorilor din punct de vedere al cantităţilor şi al termenelor de livrare; activitatea de planificare în stabilirea cantităţilor şi a termenelor de livrare este îmbunătăţită datorită faptului că sunt implicate toate verigile componente (pornind de la aprovizionare şi până la distribuirea produsului finit) etc. Neajunsurile prezentate de utilizarea sistemului MRP se referă la: necesitatea unui număr mare de informaţii pentru planificarea corectă a proceselor de producţie, presupunând o disciplină rigidă la toate nivelele ierarhice; apariţia unor dereglări în derularea programelor de fabricaţie datorită nivelului mic de stocuri de resurse materiale; necesitatea unui volum mare de lucru în prelucrarea informaţiilor deoarece perioadele de îndeplinire ale programelor de fabricaţie sunt scurte (zi, săptămână, lună); este nevoie de existenţa unui sistem informaţional adecvat pentru a cunoaşte în orice moment situaţia stocurilor, în vederea aprovizionării corespunzătoare de către furnizori; pot apărea erori în determinarea corectă a producţiei, stocurilor etc.; costuri relativ mari şi necesitatea unei perioade mari pentru instalare.

5 SISTEMUL OPT OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY (SISTEMUL OPTIMIZAREA TEHNOLOGIILOR DE PRODUCŢIE) OPT este un sistem de gestiune a producţiei apărută în SUA în anul 1978 este fondată pe o gestiune a întreprinderii care are ca punct de plecare analiza locurilor înguste (ce poate fi o resursă, o maşină sau un atelier) a cărui capacitate reală, nu şi teoretică, de producţie este inferioară cererii pieţei (M.F. Bosânceanu, 2002, p. 90). Aplicarea acestui sistem se face în două etape: 1) analiza scopului real al activităţii unei întreprinderi prin prezentarea realizării diverşilor indicatori economicofinanciari: rentabilitatea, profitul net, lichiditatea, solvabilitatea etc., de multe ori evitându-se unii indicatori, precum: valoarea stocurilor, valoarea vânzărilor, cheltuielile de exploatare. Autorii respectivului sistem au propus analiza şi utilizarea indicatorilor prezentaţi mai sus, fiind consideraţi mai relevanţi pentru performanţele întreprinderii; 2) aplicarea sistemului printr-un ansamblu de reguli, care constau în: - echilibrarea fluxului utilizarea capacităţilor de producţie în aşa fel încât să se creeze un flux de produse adaptat cererii de pe piaţă prin folosirea polivalenţei; - nivelul de utilizare al unui excedent nu este determinat de propriul său potenţial, ci de alte constrângeri ale sistemului; - utilizarea raţională şi, pe cât posibil, folosirea deplină a unei resurse; - o oră pierdută pentru un deficit (neajuns) este o oră pierdută pentru tot sistemul;

6 - o oră de producţie câştigată la un excedent nu este decât o momeală fără efect pe linia creşterii volumului de producţie; - deficitele determină, în acelaşi timp, debitul la ieşire şi nivelul stocurilor; - adesea lotul de transfer (cantitatea care este transferată de la o operaţie la alta) nu trebuie să fie la fel cu cel de producţie; lotul de producţie (cantitatea produsă de o resursă între două schimbări de serie) ar trebui să fie variabil şi nu stabil; - capacitatea agregatelor ar trebui să aibă fluctuaţii; capacitatea şi prioritatea trebuie să fie considerate simultan şi nu consecutiv. Avantaje: fiecare loc de muncă are un program bine stabilit pentru o anumită perioadă; livrarea la timp a unor produse de calitate şi la un preţ cât mai convenabil; posibilitatea de efectuare a unor simulări referitoare la: disponibilităţi de resurse, variaţii ale cererii, termene de onorare ale unor contracte etc.; îmbunătăţirea fiabilităţii maşinilor şi reducerea timpului de schimbare a seriei etc.

7 Dezavantaje: necesitatea existenţei unui personal bine pregătit în vederea utilizării corespunzătoare a sistemului; necesitatea unei atenţii deosebite din partea personalului şi o bună cunoaştere a datelor datorită existenţei unui mare potenţial de schimbare al datelor şi al programelor de fabricaţie etc.; limitarea intervenţiei în cadrul sistemului informatic datorită complexităţii programului soft SISTEMUL JIT JUST IN TIME (SISTEMUL EXACT LA TIMP) Sistemul JIT a fost utilizat pentru prima dată în Japonia la începutul anilor 70 ai secolului trecut, la uzinele de automobile Toyota este o modalitate de organizare şi control al producţiei şi gestionării stocurilor întreprinderii, menită să diminueze volumul stocurilor pe care firma le gestionează, bazându-se pe principiul stocuri zero (de materii prime şi produse finite) şi un flux susţinut al producţiei denumirea noţiunii JIT a variat, până la consacrarea termenului generic JIT, în felul următor: Stocuri zero, Stocuri minime, Sistemul Toyota, producţie de tip Japonez sau Producţie Continuă.

8 Principii: Eliminarea pierderilor se impune ca o necesitate obiectivă în orice stadiu în care se găseşte produsul de la materie primă şi până ajunge în depozitele clientului său. Eliminarea pierderilor înseamnă ca întreprinderea să acorde atenţie oricărui factor care poate provoca la un moment dat un prejudiciu activităţii de producţie: - necorelarea între capacitatea de producţie existentă şi necesităţile corespunzătoare unei anumite perioade de timp, - supradimensionarea necesarului de personal, - erori în derularea procesului de producţie, - neconcordanţa între producţie şi cererea pieţei etc. Îmbunătăţirea continuă este necesară pentru a fi mereu cu un pas înaintea concurenţilor în condiţiile unei economii mondiale caracterizată prin supraofertă în aproape orice ramură sau subramură. La nivelul procesului de producţie se urmăreşte perfecţionarea continuă a procesului de fabricaţie, care să ducă la creşterea productivităţii muncii, implicit la creşterea eficienţei economice a întregii activităţi. Calitate perfectă (Zero defecte) trebuie asigurată atât pentru produs cât şi pentru producţie, de unde şi importanţa majoră a managementului calităţii din cadrul întreprinderii. În cazul sistemelor JIT calitatea este asigurată la fiecare loc de muncă, iar muncitorul care execută o operaţie este direct răspunzător de fiecare piesă prelucrată ce iese de pe maşina lui.

9 Zero stocuri este unul din principiile cu cele mai multe implicaţii şi legături manifestate direct în procesul de producţie. Aplicarea acestui principiu impune: - crearea unor premise absolut obligatorii legate de activitatea întreprinderii nu numai în producţia propriu-zisă - dar şi în alte funcţiuni ale acesteia, fapt pentru care respectarea acestui principiu practic nu poate fi realizată sau măcar să fie atins într-un interval relativ mare de timp - eliminarea aleatorului şi a incertitudinilor - necesitatea de a avea furnizori stabili şi de încredere - proiectarea corespunzătoare a produselor, pieselor şi subansamblelor - reducerea la zero a probabilităţii de căderi accidentale ale utilajelor şi echipamentelor - respectarea în orice moment şi la fiecare loc de muncă a standardelor de calitate - respectarea cerinţelor pieţei şi preocuparea pentru satisfacerea acestora în orice moment etc. Respect faţă de factorul uman este principiul care: necesită cea mai îndelungată perioadă de timp pentru a fi implementat în întreprinderile din Japonia presupune ca fiecare angajat să fie tratat echiimportant, indiferent de poziţia pe care o ocupă în ierarhia respectivei organizaţii Nu este vorba de salariu (acesta trebuie să fie consecinţa muncii desfăşurate), dar omul ca şi individ este la fel de important, indiferent că este preşedinte executiv, manager sau simplu muncitor este implementat un sistem de informare a întregului personal din întreprindere

10 Orientarea activităţii pe termen lung este un principiu conform căruia JIT trebuie privit ca şi o investiţie pe termen lung, atât din punctul de vedere al costurilor pe care le implică, cât şi din punctul de vedere al avantajelor competitive aduse întreprinderii. tehnica Kanban: din limba japoneză înseamnă cartelă, card, fişă, etichetă (cel mai adecvat termen) pe o astfel de etichetă pot fi inserate informaţii referitoare la codificarea piesei care se află în conţinutul containerului, o descriere sumară a ei componente, faze parcurse de prelucrare etc., tipul containerului utilizat, cantitatea conţinută de un container, locul de muncă precedent şi cel ce urmează, corespunzătoare conţinutului containerului aceste etichete sunt mobile, circulând de la un container la altul în funcţie de necesităţi, între aceleaşi două operaţii alăturate în cadrul procesului de producţie pentru buna funcţionare este nevoie de un sistem de informare, care să facă posibil cunoscute în orice moment nevoile din aval spre amonte poate fi aplicată cu ajutorul unei etichete (un kanban) sau cu două etichete (cu două kanban-uri) un loc de muncă din amonte (loc de muncă client) dă o comandă locului de muncă din aval (loc de muncă furnizor) cu ajutorul etichetei/etichetelor după primirea etichetei, locul de muncă din amonte execută comanda/comenzile primite şi trimite piesele sau componentele solicitate de către locul de muncă din amonte într-un container, ce este însoţit de un bon de livrare (un kanban) În acest fel, prin fluxul adecvat de informaţii se poate transmite la timp piesele necesare locului de muncă din aval, asigurându-se o

11 continuitate a procesului de producţie şi o încărcare echilibrată cu sarcini de muncă a tuturor locurilor de muncă. acest sistem de fabricaţie şi de transmitere a informaţiei se realizează între toate locurile de muncă, fiecare etichetă fiind individualizată (este specificat pe ea adresa locului de muncă din amonte, dar şi din aval), între două locuri de muncă existând o continuă circulaţie de etichete (kanbanuri). Chiar dacă pare simplu de aplicat respectiva tehnică, totuşi, există unele detalii: - postul din amonte utilizează piesele trimise de către postul din aval. Atunci când în container rămân ultimele piese, locul de muncă din amonte trimite către cel din aval o etichetă (un kanban), înştiinţându-l despre noua comandă din containerul următor; - atunci când postul de muncă din aval a finalizat ultima piesă necesară umplerii unui container, el ataşează kanban-ul şi trimite containerul spre postul de muncă din amonte; - este necesar de calculat capacitatea containerului cu piese, care trebuie să conţină acelaşi număr de piese, mărimea lui asigurând continuitatea producţiei.

12 avantaje prezentate de un sistem JIT: - reducerea aproape la zero a stocurilor; - creşterea substanţială a calităţii; - realizarea unei fabricaţii în flux continuu; - reducerea timpilor aferenţi reparaţiilor; - timp minim de realizare a unui produs; - corelarea eficientă a capacităţilor de producţie; - utilizarea unei forţe de muncă policalificată etc. dezavantaje: - practic, este imposibil obţinerea şi menţinerea stocului zero; - dificultatea de a modifica unele elemente din proiectarea produsului sau chiar din cadrul procesului de producţie; - posibilitatea de a avea în permanenţă personal înalt calificat şi bine pregătit; - trebuie realizată modificarea mentalităţii întregului personal din întreprindere legat de implementarea sistemului JIT şi a beneficiilor pe care acesta le poate aduce, etc.